期科工力量在慕思的探访活动。对不少还在转发咖啡与驴段子的打工人来说，这样的介绍和静谧园区里“睡好一点”的标语，恐怕都会带来一种莫名的感染力，也让人立即意识到这家中国床垫产业龙头的特别之处。

　　走进成品组装车间，高达十余米的大型立库和堆垛机、川流不息的无人叉车、流水线上的排排工业机器人、随处可见的大屏看板、温湿度适宜的环控系统，都让这样的感受得到了进一步强化。

　　通过各种短视频平台的“科普”，在很大一部分公众印象里，床垫制造还是劳动密集型的手工作坊模式，不仅劳动强度大、环境差，甚至许多小作坊还会使用各类有毒有害原料，然而慕思生产车间，却完全颠覆了这样的刻板印象。在数千平米的大跨度厂房里，围条、面料、唇边、内胆等部件源源不断从一端的立库送上六条组装流水线，经过数十米的“旅程”就变成了结构、规格、材质千差万别的订制床垫成品，每三四十秒就有一张床垫在车间另一端完成包装下线，几天后送抵用户手中。

　　在实现敏捷、柔性、订单生产的同时，基层劳动者也获得了更好的工作条件，偌大厂房里，照看着六条产线名员工，涉及到一定人力操作的也仅有围边工序，操作工劳动强度和劳动环境，都与作坊模式有了翻天覆地的变化。

　　组装车间负责人、已经在慕思供职十多年的庄吉平完整亲历了这场车间里的变革。

　　在交流中，他对十多年前东莞厚街床垫产业集群的面貌还记忆犹新：“当时工人都是清一色的壮汉，因为对人的体力和个头要求是很高的，一张床垫少说也有100多斤，有些有200多斤，基本就是一个人自己扛，扛到作业台之后自己做，里面机台也高，你没有1米8大个子做不了，环境也没那么好，以前有个风扇吹都不错了，工人都是打赤膊。整个厚街所有的公司差不多都是这样一种作业状态，当时在厚街双岗那里，你在路上走，迎面人来了身上一层灰，是做家具的，因为集中在一个地方，它的环境污染非常严重的”。

　　改变，始于2017年。在庄吉平记忆里，彼时愈演愈烈的用工荒已经使传统制造模式日益难以支撑业务增长，慕思也在制造端开始了数字化、智能化转型的探索。

　　这样的探索，当时在中国乃至全球床垫产业毫无经验可循，甚至配套的消防规范，都需要慕思与有关单位共同敲定：“整个行业没有人做这一块，你找不到参考的对象，不像有些通用行业，你怎么做，我跟着学就行了，没得选。所以从刚开始到今天，我们走了很长的路”。作为探路者的慕思，展现出了不寻常的魄力与定力，一大批员工常年专职参与项目，有着IT技能背景的庄吉平，就这样“赶鸭子上架”，在制造车间扎根下来。

　　数年间，慕思联合国内外供应商奋力攻坚，突破了非标设备定制、产线SCADA集成、WMS/MES系统开发的一道道难关。在新生产系统调试上线的那个春节，许多慕思员工和庄吉平一样守在车间，当库存数据全部导入后，系统瞬间陷入瘫痪，紧急排查发现，原因出在历史上不同时期、不同人员记录的物料字段名差异上，“大家发现系统逻辑卡住了，后面识别到这个问题之后，就做数据标准化整合，需要很有经验的人才能识别出来，当时我们研发、生产还有仓储的同事共同去判别，这个工作量是非常大的，当时没日没夜的干了好久，很艰难的一个过程”。

　　产线调试贯通之后，慕思的智能制造转型开始进入收获期，根据过去三年的统计，新制造模式使慕思主要产品产能提升了30-60%，单位人力成本下降约10-60%不等，高端订制床垫从下单到交付的周期缩短至7-14天，包装环节自动化还大幅提高了外观品质，有效降低了客户退货率。

　　伴随着慕思的智能制造探索，不仅磨砺出一批庄吉平这样的复合型生产管理人才，车间劳动者群体也发生了深刻变化，出现了前降后增的趋势，东莞基地直接生产员工规模已从七百多人降低到三四百人，与此同时，为系统开发与运维服务的IT团队规模则增长至六百多人。

　　即便是生产一线员工，工作内容也已经和传统形态大不相同，操作对象相当程度上已经从具体物料变为各类设备屏幕，在劳动强度降低的同时，劳动生产率不减反增，原先一个壮汉每天完成六七十张床垫围边已经属于拔尖水平，当下的产线女工借助半自动机具，每天可轻松完成150张以上的生产计划。

　　从包缝机等专用设备都需要依赖进口，到形成完整的智能制造中国方案，慕思的创新已开始惠及整个产业。在这家链主企业多年来的投入下，床垫这一细分产业的智能制造转型，也已形成可复制可推广的成熟方案及初步成型的供应商网络，越来越多中国乃至海外企业，得以“摸着石头过河”，体验智能制造带来的变革。

　　2003年，史无前例的美国家具反倾销案，惊醒了中国家具出口重镇东莞大岭山产业集群，创品牌、创名牌自此蔚然成风，正是在这样的背景下，2004年慕思诞生于东莞厚街。

　　自创立伊始，曾有多年品牌代理经验的创始人王炳坤，就为慕思塑造了正向创新的基因，舍易求难，不走彼时国内流行的OEM老路，坚持培育自有品牌。尤其特别的是，在诸多国内厂商对品牌的认知还停留在有无阶段，慕思已经明确了高端化的品牌定位，这意味着其在市场上将与俗称3S1K的海外巨头展开对位竞争。

　　在床垫这一传统产业，海外龙头企业看起来已在产品、供应链、渠道、营销、品牌等方面形成深广的护城河，大力度的营销投入不断强化着消费者心智，正因如此，国内厂商往往下意识只敢在巨头抛弃的低端、超低端市场寻找机会，殊不知，千禧年之初的高端床垫，同样是几大巨头给后来者留下的“可乘之机”。彼时即便在美国本土市场，3S1K对2000美元以上价位段的进取也才刚刚开始，慕思的定位，选在了一个恰到好处的时机。

　　明确定位后，慕思在产品品质、品牌塑造、渠道建设、市场营销上开始全面贯彻其战略，在这条当时国内少有先例可循的道路上，慕思一方面拆解学习海外巨头，其广告投入力度之大，令当时其他国内厂商望尘莫及，另一方面，不同于已经职业经理人化的海外巨头，作为创始人的王炳坤经常以普通顾客身份驻点终端门店，从而极大提高了决策对市场需求的反应效率，也暗合任正非所提倡的管理原则：让听得见炮声的人来决策。在这样的决策-执行高效反馈中，慕思也开始形成售后上门服务等许多适应中国市场特点的运营手法，正如其以万家灯火为意象的二十周年宣传片中所总结的，确立了优质产品协同优质服务的基本经营理念。

　　诞生后的第一个十年里，慕思不仅在国内乃至澳洲等海外地区中高端市场立足，并通过“干中学”逐渐内化了较为完善的体系能力，其产品市场打法被誉为“业界圣经”，吸引了一大批国内企业追随模仿。

　　2014年起，慕思开始从学习国际巨头走向引领自主创新，从渠道端成功开拓电商市场，到重塑品牌形象，聚焦睡眠科技化的价值主张，再到开行业先河的制造端数字化、智能化探索，伴随着这一系列创新，慕思也一跃成为国内床垫产业龙头。

　　慕思二十年发展历程，实证了产业生命周期理论创立者斯蒂芬克莱伯（Steven Klepper）所总结的规律，即处于成熟期的传统产业，企业间竞争往往主要在精细化这一价值维度展开，以管理、营销、生产工艺的效率比拼为特征，先发优势可以被后来者削弱，却很难根本性逆转，“获取最大投资收益的企业往往是最早进入市场的企业”。

　　作为典型传统产业，千禧年之初的床垫业，正处于这样的格局，3S1K凭借先发优势长期占据着消费者心智，中国厂商只能在边缘细分市场寻找机会。

　　不过颠覆格局的机遇，随着ICT和新材料等通用技术扩散而最终到来。凭借对科技、智能价值点的敏锐回应，慕思成功实现了从跟跑向领跑的转型，按自己的步调开始自由奔跑，而反观在位巨头，例如曾经因开创弹簧床垫大规模生产模式而崛起，并一度成为床垫代名词的席梦思，则在技术范式切换中后知后觉，最终逐渐衰落。

　　作为当下的国内床垫市场龙头企业，慕思二十年发展史，恰为观察与理解传统制造业转型升级提供了极具代表性的微观样本。

　　事实上，梳理诸多国内传统产业，过去二十年格局变化的“情节”往往与床垫产业有大量共性，背后所体现的，正是技术、市场、企业家精神协同演化的机制。

　　今天公众视野中的中国制造史诗级崛起，往往以新兴产业作为宠儿和代表，相比之下，聚光灯之外的传统产业转型升级或许难言波澜万丈，但静水深流同样蕴含着莫大的伟力，重塑着中国乃至全球产业版图和消费者生活景观，在徐徐铺开的中国制造创新画卷上留下了不容忽视的身影。

　　当然，在为中国制造创新之路贡献经验的同时，床垫行业的创新，也离不开中国制造业的整体赋能，例如慕思的智能化床垫产品及产线装备，显然离不开国内供应链的强大支持，珠三角地区机械电子产业网络的配套效率，是海外床垫企业所难以企及的。

　　在与庄吉平等职工的交流中，这种工业体系效率的整体差距也被频频提及，“这几年为什么我们不大喜欢用国外设备，老外他们是比较固执的，他的设备不愿意针对我们使用需求改进，很多设备我们提了要求，国内很多厂家却能去钻研，派人过来和我们共创，很快有反应，另外老外给你部件和运维服务，就是5天8小时能找到人，有时候买个配件要几个月半年，你机器就只能停在这里，所以现在我们这里整个车间的设备60%以上应该都是铁马（浙江爱马斯）在完成，定制化设备基本都是国产”。

　　随着这种产业间横向联系的加深加宽，千百个细分行业涓流汇成江河湖海，造就了中国制造的变革伟力，这块具体而微的产业拼图，也映照着中国制造的远大前程。

　　在慕思产品展厅和实验室，科工力量还看到脑机接口、AI感知调节等一系列前沿技术正在从科幻走进现实，一位位年轻工程师的努力下，床垫乃至更广泛软体家具产业的技术创新周期、产品形态定义，正在悄然转入“北京时间”。

　　在“让人们睡得更好”的使命感驱动下，20年来，慕思的创新探索步履不停，而展望新十年乃至更远的未来，这家正在产业前沿自由奔跑的企业，令人愈发期待。

　　万千普通人的期待与向往，就是万家灯火，在二十周年宣传片里，慕思再一次重申了自己的愿景，愿万家灯火，今夜好梦。

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　　这句不经意间的介绍，出自近期科工力量在慕思的探访活动。对不少还在转发咖啡与驴段子的打工人来说，这样的介绍和静谧园区里“睡好一点”的标语，恐怕都会带来一种莫名的感染力，也让人立即意识到这家中国床垫产业龙头的特别之处。

　　走进成品组装车间，高达十余米的大型立库和堆垛机、川流不息的无人叉车、流水线上的排排工业机器人、随处可见的大屏看板、温湿度适宜的环控系统，都让这样的感受得到了进一步强化。

　　通过各种短视频平台的“科普”，在很大一部分公众印象里，床垫制造还是劳动密集型的手工作坊模式，不仅劳动强度大、环境差，甚至许多小作坊还会使用各类有毒有害原料，然而慕思生产车间，却完全颠覆了这样的刻板印象。在数千平米的大跨度厂房里，围条、面料、唇边、内胆等部件源源不断从一端的立库送上六条组装流水线，经过数十米的“旅程”就变成了结构、规格、材质千差万别的订制床垫成品，每三四十秒就有一张床垫在车间另一端完成包装下线，几天后送抵用户手中。

　　在实现敏捷、柔性、订单生产的同时，基层劳动者也获得了更好的工作条件，偌大厂房里，照看着六条产线名员工，涉及到一定人力操作的也仅有围边工序，操作工劳动强度和劳动环境，都与作坊模式有了翻天覆地的变化。

　　组装车间负责人、已经在慕思供职十多年的庄吉平完整亲历了这场车间里的变革。

　　在交流中，他对十多年前东莞厚街床垫产业集群的面貌还记忆犹新：“当时工人都是清一色的壮汉，因为对人的体力和个头要求是很高的，一张床垫少说也有100多斤，有些有200多斤，基本就是一个人自己扛，扛到作业台之后自己做，里面机台也高，你没有1米8大个子做不了，环境也没那么好，以前有个风扇吹都不错了，工人都是打赤膊。整个厚街所有的公司差不多都是这样一种作业状态，当时在厚街双岗那里，你在路上走，迎面人来了身上一层灰，是做家具的，因为集中在一个地方，它的环境污染也是非常严重的”。

　　改变，始于2017年。在庄吉平记忆里，彼时愈演愈烈的用工荒已经使传统制造模式日益难以支撑业务增长，慕思也在制造端开始了数字化、智能化转型的探索。

　　这样的探索，当时在中国乃至全球床垫产业毫无经验可循，甚至配套的消防规范，都需要慕思与相关的单位共同敲定：“整个行业没有人做这一块，你找不到参考的对象，不像有些通用行业，你怎么做，我跟着学就行了，没得选。所以从刚开始到今天，我们走了很长的路”。作为探路者的慕思，展现出了不寻常的魄力与定力，一大批员工常年专职参与项目，有着IT技能背景的庄吉平，就这样“赶鸭子上架”，在制造车间扎根下来。

　　数年间，慕思联合国内外供应商奋力攻坚，突破了非标设备定制、产线SCADA集成、WMS/MES系统开发的一道道难关。在新生产系统调试上线的那个春节，许多慕思员工和庄吉平一样守在车间，当库存数据全部导入后，系统瞬间陷入瘫痪，紧急排查发现，原因出在历史上不同时期、不同人员记录的物料字段名差异上，“大家发现系统逻辑卡住了，后面识别到这样的一个问题之后，就做数据标准化整合，需要很有经验的人才能识别出来，当时我们研发、生产还有仓储的同事共同去判别，这个工作量是非常大的，当时没日没夜的干了好久，很艰难的一个过程”。

　　产线调试贯通之后，慕思的人机一体化智能系统转型开始步入收获期，根据过去三年的统计，新制造模式使慕思基本的产品产能提升了30-60%，单位人力成本下降约10-60%不等，高端订制床垫从下单到交付的周期缩短至7-14天，包装环节自动化还大幅度提高了外观品质，大大降低了客户退货率。

　　伴随着慕思的人机一体化智能系统探索，不仅磨砺出一批庄吉平这样的复合型生产管理人才，车间劳动者群体也发生了深刻变化，出现了前降后增的趋势，东莞基地直接生产员工规模已从七百多人降低到三四百人，与此同时，为系统开发与运维服务的IT团队规模则增长至六百多人。

　　即便是生产一线员工，工作内容也已经和传统形态大不相同，操作对象相当程度上已经从具体物料变为各类设备屏幕，在劳动强度降低的同时，劳动生产率不减反增，原先一个壮汉每天完成六七十张床垫围边已经属于拔尖水平，当下的产线女工借助半自动机具，每天可轻轻松松完成150张以上的生产计划。

　　从包缝机等专用设备都需要依赖进口，到形成完整的人机一体化智能系统中国方案，慕思的创新已开始惠及整个产业。在这家链主企业多年来的投入下，床垫这一细分产业的人机一体化智能系统转型，也已形成可复制可推广的成熟方案及初步成型的供应商网络，慢慢的变多中国乃至海外企业，得以“摸着石头过河”，体验人机一体化智能系统带来的变革。

　　2003年，史无前例的美国家具反倾销案，惊醒了中国家具出口重镇东莞大岭山产业集群，创品牌、创名牌自此蔚然成风，正是在这样的背景下，2004年慕思诞生于东莞厚街。

　　自创立伊始，曾有多年品牌代理经验的创始人王炳坤，就为慕思塑造了正向创新的基因，舍易求难，不走彼时国内流行的OEM老路，坚持培育自有品牌。尤其特别的是，在诸多国内厂商对品牌的认知还停留在有无阶段，慕思已经明确了高端化的品牌定位，这在某种程度上预示着其在市场上将与俗称3S1K的海外巨头展开对位竞争。

　　在床垫这一传统产业，海外有突出贡献的公司看起来已在产品、供应链、渠道、营销、品牌等方面形成深广的护城河，大力度的营销投入不断强化着消费者心智，正因如此，国内厂商往往下意识只敢在巨头抛弃的低端、超低端市场寻找机会，殊不知，千禧年之初的高端床垫，同样是几大巨头给后来者留下的“可乘之机”。彼时即便在美国本土市场，3S1K对2000美元以上价位段的进取也才起步，慕思的定位，选在了一个恰到好处的时机。

　　明确定位后，慕思在产品的质量、品牌塑造、渠道建设、市场营销上开始全面贯彻其战略，在这条当时国内少有先例可循的道路上，慕思一方面拆解学习海外巨头，其广告投入力度之大，令当时其他国内厂商望尘莫及，另一方面，不同于已经职业经理人化的海外巨头，作为创始人的王炳坤经常以普通顾客身份驻点终端门店，从而极大提高了决策对市场需求的反应效率，也暗合任正非所提倡的管理原则：让听得见炮声的人来决策。在这样的决策-执行高效反馈中，慕思也开始形成售后上门服务等许多适应中国市场特点的运营手法，正如其以万家灯火为意象的二十周年宣传片中所总结的，确立了高品质的产品协同优质服务的基本经营理念。

　　诞生后的第一个十年里，慕思不仅在国内乃至澳洲等海外地区中高端市场立足，并通过“干中学”逐渐内化了较为完善的体系能力，其商品市场打法被誉为“业界圣经”，吸引了一大批国内企业追随模仿。

　　2014年起，慕思开始从学习国际巨头走向引领自主创新，从渠道端成功开拓电商市场，到重塑品牌形象，聚焦睡眠科技化的价值主张，再到开行业先河的制造端数字化、智能化探索，伴随着这一系列创新，慕思也一跃成为国内床垫产业龙头。

　　慕思二十年发展历史，实证了产业生命周期理论创立者斯蒂芬克莱伯（Steven Klepper）所总结的规律，即处于成熟期的传统产业，企业间竞争往往主要在精细化这一价值维度展开，以管理、营销、生产的基本工艺的效率比拼为特征，先发优势可以被后来者削弱，却很难根本性逆转，“获取最大投资收益的企业往往是最早进入市场的企业”。

　　作为典型传统产业，千禧年之初的床垫业，正处于这样的格局，3S1K凭借先发优势长期占据着消费者心智，中国厂商只能在边缘细分市场寻找机会。

　　不过颠覆格局的机遇，随着ICT和新材料等通用技术扩散而最终到来。凭借对科技、智能价值点的敏锐回应，慕思成功实现了从跟跑向领跑的转型，按自己的步调开始自由奔跑，而反观在位巨头，例如曾经因开创弹簧床垫大规模生产模式而崛起，并一度成为床垫代名词的席梦思，则在技术范式切换中后知后觉，最终逐渐衰落。

　　作为当下的国内床垫市场有突出贡献的公司，慕思二十年发展史，恰为观察与理解传统制造业转变发展方式与经济转型提供了极具代表性的微观样本。

　　事实上，梳理诸多国内传统产业，过去二十年格局变化的“情节”往往与床垫产业有大量共性，背后所体现的，正是技术、市场、企业家精神协同演化的机制。

　　今天公众视野中的中国制造史诗级崛起，往往以新兴起的产业作为宠儿和代表，相比之下，聚光灯之外的传统产业转型升级或许难言波澜万丈，但静水深流同样蕴含着莫大的伟力，重塑着中国乃至全球产业版图和消费的人生活景观，在徐徐铺开的中国制造创新画卷上留下了不容忽视的身影。

　　当然，在为中国制造创新之路贡献经验的同时，床垫行业的创新，也离不开中国制造业的整体赋能，例如慕思的智能化床垫产品及产线装备，显然离不开国内供应链的强大支持，珠三角地区机械电子产业网络的配套效率，是海外床垫企业所难以企及的。

　　在与庄吉平等职工的交流中，这种工业体系效率的整体差距也被频频提及，“这几年为什么我们不大喜欢用国外设备，老外他们是比较固执的，他的设备不愿意针对个人会使用需求改进，很多设备我们提了要求，国内很多厂家却能去钻研，派人过来和我们共创，很快有反应，另外老外给你部件和运维服务，就是5天8小时能找到人，有时候买个配件要几个月半年，你机器就只能停在这里，所以现在我们这里整个车间的设备60%以上应该都是铁马（浙江爱马斯）在完成，定制化设备基本都是国产”。

　　随着这种产业间横向联系的加深加宽，千百个细分行业涓流汇成江河湖海，造就了中国制造的变革伟力，这块具体而微的产业拼图，也映照着中国制造的远大前程。

　　在慕思产品展厅和实验室，科工力量还看到脑机接口、AI感知调节等一系列前沿技术正在从科幻走进现实，一位位年轻工程师的努力下，床垫乃至更广泛软体家具产业的技术创新周期、产品形态定义，正在悄然转入“北京时间”。

　　在“让人们睡得更好”的使命感驱动下，20年来，慕思的创新探索步履不停，而展望新十年乃至更远的未来，这家正在产业前沿自由奔跑的企业，令人愈发期待。

　　万千普通人的期待与向往，就是万家灯火，在二十周年宣传片里，慕思再一次重申了自己的愿景，愿万家灯火，今夜好梦。